鋁型材加工中的退火技術(shù)介紹

發(fā)布時(shí)間：2022-02-17

　　鋁型材加工退火分為板帶材退火和箔片退火。 退火目的：去除控制產(chǎn)品狀態(tài)和性能的軋制油，消除冷加工硬化繼續軋制或深度加工; 提高表面質(zhì)量，那么，下面一起了解下鋁型材加工中的退火技術(shù)介紹吧!　　

　　鋁型材加工根據生產(chǎn)能力和規模，退火生產(chǎn)線(xiàn)通常由若干退火爐、復合裝卸車(chē)、爐外材料臺、冷卻室(部分爐配有旁路冷卻器)組成。 爐體采用大風(fēng)量風(fēng)機循環(huán)加熱鋁材，鋁退火爐分為單體退火和退火爐組組成的退火生產(chǎn)線(xiàn)，拆裝、維護方便。 爐內引氣裝置能有效保證氣流均勻通過(guò)鋁材，加熱均勻，加熱器采用頂載一體化結構，爐排油煙系統能有效去除鋁材表面油膜，調節爐內壓力。 爐門(mén)開(kāi)關(guān)采用氣動(dòng)壓力機或機械傳動(dòng)升降式，運行平穩，密封性好。 這個(gè)火爐的加料量一般為10~50t。

　　鋁退火爐是鋁型材加工熱處理中采用廣泛的設備。 外形質(zhì)量包括去皮、氣泡、油斑、氧化腐蝕、表面光潔度等。 隨著(zhù)技術(shù)的發(fā)展和對產(chǎn)品質(zhì)量要求的提高對鋁材的退火提出了更高的要求例如退火產(chǎn)品外形質(zhì)量、性能指標的一致性。產(chǎn)品退火前的加工歷史，如原料成分、熔鑄工藝、冷加工率等，內在質(zhì)量包括力學(xué)性能、晶粒度、各向異性等方面。 除退火工藝和設備外，對退火產(chǎn)品的內在質(zhì)量也有重要影響。

　　鋁型材加工為了提高退火產(chǎn)品的質(zhì)量，需要在爐膛氣氛、爐溫控制、爐型等方面采取改進(jìn)措施。

　　鋁型材加工對于有特殊要求的退火產(chǎn)品，在產(chǎn)品表面產(chǎn)生油斑; 同時(shí)可以減少表面氧化膜的厚度，采用氧和水分含量極少的保護性氣體作為退火爐氣氛，可以防止軋制油分子在揮發(fā)過(guò)程中分解，產(chǎn)生烴和游離的微小碳粒，使產(chǎn)品退火后基本保護原有的金屬光澤。

　　鋁型材加工使用保護氣體時(shí)，先將爐加熱到150左右，同時(shí)補充防護氣體維持爐膛正壓。 油膜全部揮發(fā)后，進(jìn)行高溫加熱和保溫，投入后填充保護氣體洗滌爐，然后升溫。 升溫過(guò)程中，產(chǎn)品表面油膜揮發(fā)，通過(guò)排煙口排出，使產(chǎn)品在短時(shí)間內重結晶，然后降溫出爐。

　　真空退火是一種較新的鋁型材加工退火技術(shù)，能防止軋制油分子分解、氧化和聚合。 減輕真空泵負荷，加速熱對流傳遞。 真空退火時(shí)，將爐抽出到一定真空度后加熱。 加熱過(guò)程中需要充填少量保護性氣體以驅除油氣，在冷卻開(kāi)始階段，真空退火爐密封要求嚴格，真空泵容量大，對設備要求高，需要填充比通常運轉更多的保護氣體使爐膛保持微負壓或正壓，用對流風(fēng)扇和冷卻器迅速冷卻爐子。 一般用于電解電容器高純鋁箔退火。

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